کیوسی پلنqcplan-I.T.P

جهت ورود کلیک فرمایید




متریال پایه و مواد مصرفی جوشکاری
مشخصات فلز پایه
مواد مصرفی جوشکاری
شناسایی مواد مصرفی
اتصالات جوشکاری
شناسایی اتصالات و محل جوشکاری در سازه
جزئیات آماده سازی اتصالات
مشخصات فنی اتصالات جوشکاری
شناسایی محل اتصالات موقت
دستورالعملها و رویه ها
دستورالعملهای جوشکاری WPS
تائید رویه های جوشکاری  PQR
ردیابی دستورالعمل جوشکاری
دستورالعمل تعمیر جوش
دستورالعملهای آزمایش غیر مخرب
دستورالعملهای عملیات حرارتی
نتایج عملیت حرارتی بعد از جوشکاری
ارجاع به دستورالعمل جوشکاری
ارجاع به دستورالعمل های بازرسی
پرسنل جوشکاری
تائید صلاحیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری
ردیابی جوشکارها و اپراتورهای جوشکاری
شناسایی کارکنان و دستورالعملهایآزمایش غیر مخرب
تائید صلاحیت بازرسان کنترل کیفی و پرسنل NDT
شناسایی کارکنان و دستورالعملهای آزمایش غیر مخرب
فعالیتهای جوشکاری
جانمایی یا فلوچارت خط تولید
ترتیب و توالی ساخت سازه
شناسایی فرآیندهای ساخت سازه
شناسایی برنامه های تولید
شناسایی کارتهای مسیر یابی
الزامات کیفی و معیارهای کمی پذیرش جوشها
موقعیت، ترتیب و توالی جوشها
مکان اجرای جوشکاری
شرایط محیطی جوشکاری
ردیابی جوشها
ردیابی تجهیزات جوشکاری
شناسایی محل تعمیرات
فعالیتهای بازرسی و کنترل کیفی
جانمایی ایستگاه های بازرسی
تشریح ایستگاه های بازرسی
بازرسی قبل از جوشکاری
بازرسی حین جوشکاری
بازرسی بعد از جوشکاری
بازرسی چشمی جوشها
کنترل ترکیب، شکل و ابعاد سازه
آزمایش با استفاده از مایعات نافذ PT
آزمایش با استفاده از ذرات مغناطیسیMT
آزمایش با استفاده امواج فراصوتیUT
آزمایش غیر مخربRT
چک لیستها و فرمهای ثبت نتایج بازرسی ها و آزمایشهای برنامه بازرسی و کنترل کیفی
هدف
هدف از تدوین و اجرای این دستورالعمل ارائه برنامه ای شفاف و جامع از سیستم بازرسی و کنترل کیفی درفرآیند ساخت و تولید محصولات جوشکاری بر اساس سیستم مدیریت الزامات کیفیتی جوشکاری مطابق بااستاندارد ISIRI / ISO 3834می باشد بطوریکه الزمات بند های 04 ، 01 ، 5-3و 01استاندارد مذکوررابرآورده نماید.
دامنه کاربرد
تدوین و اجرای این دستورالعمل برای کلیه سازه های جوشکاری ساخته شده با مسئولیت شرکت ....ضروری میباشد.
مسئولیت
مسئولیت برای تهیه و تدوین این دستورالعمل بر عهده مدیریت مهندس شرکت ...می باشد
مسئولیت اجرای آن بر عهده واحد کنترل کیفیت با همکاری واحد های دیگر می باشد
مسئولیت نظارت بر حسن اجرای آن بر عهده هماهنگ کننده فعالیت های جوشکاری می باشد
تعاریف
مراجع
ISIRI / ISO 3834 -2005 -1
2چک لیست بازنگری الزامات قراردادی و مدارک مرتبط (کد)....
3رویه اجرایی تهیه و تدوین برنامه جامع بازرسی و کنترل کیفی (کد...)
متریال پایه و مواد مصرفی جوشکاری
متریال پایه
فولاد
فولاد مورد استفاده در این پروژه از جنس، ( St37مطابق استاندارد )DIN17100می باشد. تلرانس: مجاز برای مواد اولیه و نیمساخته های فلزی تلرانس ضخامت ورق:الف) با توجه به استاندارد DIN1017تلرانس مجاز ضخامت در جدول زیر آمده است

مواد مصرفی جوشکاری مواد مصرفی برای جوشکاری مطابق با استاندارد AWSبه شرح زیر می باشد:الکترود E70XX& AWS A5.1 E60XXبرای فرآیند جوشکاری الکترود دستی()SMAWسیم جوش ( KAVOSHJOOSH)KJS-120بر اساس AWS A5.1 EMبرای فرآیند جوشکاری زیرپودری ()SAWپودر جوش معادل AWS A5.1 EM12برای فرآیند جوشکاری زیر پودری ()SAWAWS A5.18 ER 70S-6 معادلKAVOSH JOOSH (KJG-220)یاAMA 40-16M سیم جوش

برای فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی همراه با گاز محافظmagکپسول گاز %)CO2(99.9و کپسول گاز )MIX (82% Ar + 18% CO2برای فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی همراه با گاز محافظ )(MAGشرایط نگهداری و پخت الکترود های کم هیدروژن تمامی الکترود های دارای پوشش کم هیدروژن مطابق AWS A5.1و ، A 5.5هنگام خرید باید در جعبه هایvacuumقرار داشته یا قبل از استفاده، مطابق با موارد اشاره شده در زیر پخت گردد. بلافاصله پس از باز کردن جعبه vacuumeالکترود ها باید در ovenهایی که دمای آن حد اقل 12. °cباشد، نگهداری شوند. الکترودها نباید بیش از یک بار مورد پخت قرار گرفته و همچنین در صورت خیس شدن نباید استعمال شوند.hمدت زمان مجاز جهت قرارگیری الکترود در معرض محیط:پس از آنکه جعبه های vacuumباز شدند یا پس از خروج الکترودها از کوره های پخت یا نگهداری، زمان قرارگرفتن در معرض محیط نباید از مقادیر موجود در جدول زیر فراتر رود( برای الکترود های خاص با طبقه بندی وعلائم شناسایی مشخص).آن دسته از الکترود ها که به مدت زمان کمتر از زمان مجاز ستون (aجدول زیر) در معرض اتمسفر قرار میگیرندرا می توان به داخل ovenهایی که دمایشان در 120° cثابت نگه داشته شده است، باز گرداند و پس ازقرار گیری آنها در 120 °cبه مدت 0ساعت، الکترود ها را می توان مجدداً مورد استفاده قرار داد.پخت الکترودآن دسته از الکترود هایی که در مدت زمان بیشتر از زمان مجاز (مطابق جول فوق) در معرض اتمسفر قرارمیگیرند ، باید بصورت ذیل پخت گرردد:-1الکترود های AWS Spec. A5.1که دارای پوشش کم هیدروژن میباشند باید مدت زمان حداقل2ساعت بین دمای 260° cتا 430° cپخت شوند.-2الکترود های AWS Sepc. A5.5که دارای پوشش کمم هیدروژن می باشند باید مدت زمان حداقل1ساعت بین دمای 370° Cتا 430° Cپخت شوند.

لازم به ذکر است الکترود ها باید داخل OVENمناسب در دمایی برابر با نصف دمای نهایی پخت به مدت نیمساعت قبل از افزایش دمای کوره به حداکثر دمای لازم، قرار گیرند. مدت زمان پخت پس از رسیدن OVENبهدمای نهایی پخت آغاز می گردد

برشکاری:-1به طور کلی، مواد فولادی باید با دستگاه برش اتوماتیک از نوع گازی برشکاری شوند. مواردی که در ساخت ومونتاژ نهایی (الحاقات) بکار می روند با دستگاه برش گازی نیمه اتوماتیک و یا مشتعل گازی دستی بریده میشوند.-2فقط ورق های با ضخامت کمتر از 10mmرا می توان با قیچی مکانیکی (برش سرد) ، برید.-3الزامات فنی در برشکاری با شعلهانتخاب نازل:نازل باید متناسب با مشعل برشکاری انتخاب شود. نوع و سایز نازل به ضخامت قطعه مورد برشکاری بستگیدارد . نحوه کدگذاری نازل به صورت زیر می باشد.مثال:انواع نازل:سرعت برشکاری:سرعت مناسب جهت برشکاری با شعله، با توجه به صدا و شکل شعله و همچنین نحوه پاشش جرقه هایحاصل از برش، بصورت تجربی قابل تعیین است.نحوه پاشش جرقه های حاصل از برش در سرعت های برشکاری مختلف:-4چک کردن مشخصات فنی، داده های طراحی و کیفیت مواد برای اطمینان از انطباق آن ها باالزامات و نیازمندی ها، قبل از انجام برشکاری ضروری می باشد هرگونه روغن، چربی و آلودگی ازسطح مواد باید به صورت کامل زدوده شود.-2عیوب عمده در برشکاری با شعلهعیوب لبه:عیوب سطوح برش:ذوب شدگی و گرد شدگی لبه بالایی:سرعت برش خیلی کمشعله بیش از حد بزرگنازل بیش از حد بزرگپوسته پوسته شدگی لبه بالایی:سطح برش زنگ زدهفاصله خیلی کم نازل و سطح برششدت شعله بیش از حدگرد شدگی لبه پایینی:نازل خراب یا آلوده بودهفشار بیش از حد اکسیژنسرعت برشکاری زیادذوب شدگی لبه بالایی به همراه سرباره:فاصله بیش از حد نازل و سطح برشفشار بیش از حد اکسیژنباز شدگی درز:فشار اکسیژن بیش از حدعیوب شیار های حاصل از برش:سرعت برشکاری بیش از حدانقباض درز:فاصله بیش از حدنازل فاصله بیش از حدنازل و سطحبرشنازل خراب یا آلودهسرعت برشکاری زیادبریدگی کناره در لبه پایینی:سرعت برشکاری بیش از حدجریان نامنظم اکسیژننازل معیوب یا آلودهموج دار شدن سطح برش:سرعت بیش از حد برشکاریجریان نامنظم اکسیژنفشار خیلی کم اکسیژنفشار بیش از حد نازل به ضخامت قطعه نازل معیوب یا آلوده بریدگی کناره در لبه بالایی:جریان نامنظم اکسیژن فشار بیش از حد اکسیژن فاصله زیاد نازل و سطح برشنازل معیوب یا خراب شیب شیار های برش در امتداد جهت برشکاری:سرعت بیش از حد برشکاری خروج نامنظم و غیر یکنواخت اکسیژن ا زکپسول شیار های برش عمیق:سرعت بیش از حد یا نامنظم برشکای فاصله کم بین نازل و سطح برش جریان نامنظم اکسیژن قطر کم نازل نسبت به ضخامت قطعه شیب شیارهای برش در خلاف جهت برشکاری:سرعت خیلی کم برشکاری قطر کم نازل نسبت به ضخامت قطعه مقدار کم اکسیژن مورد استفاده فشار خیلی کم اکسیژن برش ناقص شعله:سرعت خیلی زیاد برشکاری نازل معیوب آلوده یا کوچک شعله حرارتی ضعیف و کوچکپوسیدگی یا آلودگی سطح برش فاصله بیش از حد نازل و سطح برش پس زدگی شعله چسبیدگی سرباره:سرعت خیلی زیاد یا کم برشکاری فشار بیش از حد اکسیژن قطر کم نازل نسبت به ضخامت قطعه شعله حرارتی خیلی کوچک آلودگی، پوسیدگی یا زنگ زدگی سطح برشتلرانس مجاز قسمت هایی که احتیاج به ماشین کاری یا برقو کاری دارند مطابق با الزامات جدول زیرمی باشد:عنوان تلرانس مجازطول و عرض اجزا ±1mmصافی سطوح ماشین کاری شده ≥0.5mmو L/ 3000عمودیت دوسطح مجاور ≥1mmزاویه بین دو سطح مجاور °≥±6مربع بودن سطح سنبه فرزکاری شده ≥ 0.5 mmو 0.025tبعد از عملیات برقو کاری نباید هیچ گونه بر آمدگی تیز، ترک و یا عیوب دیگر روی سطح باشد و درصورت وجود با سنگ زدن برداشته خواهد شد.میزان آزمایش های غیرمخرب جوش هنگام تولید و نصبنوع جوش مورد آزمایش نوع آزمایش-1صد در صد کلیه جوش بازرسی چشمی ()VI-2صددرصد جوش های لب به لب عرضی بال هایکششی،اعضای کششی خرپاها،1/6عمق جان تیرهادرمجاورتبال کششی و جوش شیاری ورق روسری به ستون در اتصالصلب تیر به ستونپرتو نگاری یا فراصوت ( RTیا )UT-3ده درصد جوش های لب به لب طولی بال های کششی واعضای کششی خرپاهاپرتو نگاری یا فراصوت ( RTیا )UT-0بیست درصدجوش های لب به لب عرضی و طولی دربالهای فشاری و اعضای فشاری خرپاها و ستون هاپرتو نگاری یا فراصوت ( RTیا )UT-0بیست درصدجوش های لب به لب عرضی جان تیرها که شامل بند 2فوق نمی باشدو جوش های لب به لب طولی جان تیرهاپرتو نگاری یا فراصوت ( RTیا )UT-6ده درصد جوش گوشه بال به جان و سخت کننده ها رنگ نافذ((pt-7صددرصد جوش های گوشه اتصالات مهاربندهاواتصالاتتیربه ستونرنگ نافذ*درصورت حصول نتایج مثبت،مهندس ناظر میتواند دستور تقلیل آزمایشات راتا حداقل . 3درصد صادر نماید.

#پیچ :به هنگام پیش نصب باید حداقل 20درصدازپیچ های هراتصال که کمترازدوپیچ نباشد،بسته شوند.پیچ های پیشنصب میتواندازنوع پیچ های معمولی انتخاب گردد. ازاین پیچهابعدابه عنوان پیچهای اصلی نبایداستفاده نمود.پیچ هاپیچ ها ی مورد استفاده در سازه از نوع پیچ پر مقاومت ASTM A490می باشد. مهره ها و واشرهای بکار رفتهباید نظیر پیچ های فوق تهیه و مورد بازرسی با تایید دستگاه نظارت قرار گیرند. کلی پیچ های مورد استتفاده دراتصالات باید پر مقاومت و به صورت اصطحکاکی بوده و با حداقل نیروی پیش تنیدگی .55 Fu XAbکه در آنFuو Abبه ترتیب مقاومت نهایی کشش مصالح پیچ و سطح مقطع اسمی پیچ می باشند سفت شوند. مراجعتهبه روش اجرایی و دستورالعمل بازرسی ضمیمه شده شود.ورق فولادی موج دارورق فولادی موج دار ماندگار در سقف ها باید مطابق استاندارد های ارائه شده از طرف سازنده و با تایید دستگاهنظارت تهیه، بازرسی و مورد استفاده قرار گیرند.برش گیرهای به کار رفته در سقف های مرکببرش گیرهای بکار رفته در سقف های مرکب باید مطابق استاندارد های ارائه شتده از طترف ستازنده و بتا تاییتددستگاه نظارت تهیه، بازرسی و مورد استفاده قرار گیرد.اتصال باپیچالف )اصلاح سوراخها:برای مونتاژنهایی قطعات،بعد ازانکه قطعات علامتگذاری شده برروی خرک چیده شدندوورقهای اتصال برروی سوراخها قرار گرفت،قطعات به وسیله سمبه هایی که از سوراخهای اتصال میگذرنددرجای خودثابت میشوند.درکارگاه ساخت،انطباق سوراخها موردکنترل دقیق قرار میگیرد.ولی باز هم امکاندارد که حداکثرتا10درصد سوراخهای یک محل به علت عدم دقت ساخت کاملا منطبق نباشند.درچنین حالتیبایداین سوراخها را باگذراندن یک پیچ امتحانی پیدا کرده،به وسیله برقو زدن آنهارااصلاح نمود.حداکثرقطر برقویمصرفی3میلیمتر بزرگترازقطرپیچ میباشدوبرقوزنی نباید قطرسوراخ رابیش از 0میلیمترافزایش دهد. استفادهکردن ازبرش شعله برای گشاد کردن سوراخها مجاز نیست.ب)بستن ومحکم کردن پیچهای اصطحکاکی:محکم کردن پیچهای هراتصال دردومرحله انجام میگیرد.اولتعدادی ازپیچها تاحد سفتی کامل محکم می شوند،تا اطمینان حاصل شودکه سطوح تماس کاملا به همچسبیده اند،سپس تمام پیچهادر سوراخ قرار گرفته کاملا سفت می شوند.دوم:با چرخاندن اضافی مهره،پیچها پیش تنیده میگردند.درهریک ازمراحل محکم کردن پیچ ها باید ازقسمتی کهاتصال صلب تراست وصفحات تغییرشکل کمتری میدهند شروع به بستن پیچ ها کرد.دروصله ها،قسمت صلباتصال،وسط ورق اتصال می باشند.بعداز محکم کردن پیچ های وسط با حفظ تقارن وترتیب،پیچهای کناری تا لبهآزادورق اتصال محکم میشوند.سپس میتوان به پیچ های وسط پرداخت تااطمینان حاصل شود سفت کردن پیچهای کناری،آنهاراازحالت کاملا سفت خارج نکرده است.درتمتم مراحل محکم کردن پیچها باید دقتکردازچرخیدن پیچ ومهره باهم جلوگیری به عمل اید. سفتی کامل رادرپیچ به حالتی میگویند کهکارگرماهرباآچارمعمولی بدون آنکه باوزن خودبه دسته آچارنیرو واردکند،بابکارگیری اخرین توان خود نتواند پیچراازآن محکمترنماید.برای پیش تنیده کردن چنین پیچی بایدمهره ان را به اندازه مقدارجدول مشخص شدهاضافه چرخاند. این چرخش اضافی رامی توان به کمک آچاردسته بلند،یابا آچارمعمولی با استفاده ازدو کارگریابوسیله آچاربادی تامین نمود.حصول پیش تنیدگی بایدتوسط آچار مدرج (ترک متر)تائید گردد.طول پیچ ( )Lتعداد دوراضافه برای پیش تنیده کردن پیچهادور⅓دور1/2دور⅔L<4D4D<L<8D8D<L<12قطر پیچ میباشد.Dاگر درچرخاندن پیچها ازآچارهای بادی استفاده شود،باید فشارباد راطوری تنظیم کرد کهدر یک مرحله،مهرههارابدون چرخاندن پیچ تامرحله سفتی کامل برساندودر مرحله بعدباازدیادفشاربادیابادست به روشی کهدر بالاگفته شد پیچها راپیش تنیده کرد.تنظیم بادکمپرسورمتضمن استفاده ازاچار مدرج یا ازمون وخطاهای متوالیمیباشدوباید در ان دقت کامل به عمل اید.باز کردن پیچهایی ک به حدپیش تنیدگی رسیدهاندواستفادهمجددازآنها مجاز نمی باشد.در اتصال پیچ پر مقاومت سطوحی که در تماس با سر پیچ و یا مهره ی ان قرارمیگیرند نباید شیبی بیش از یک بیستم نسبت به صفحه ی عمود بر محور پیچ داشته باشند. در صورت عدمتامین این شرط باید با استفاده از واشر شیبدار موازی نبودن سطوح را جبران کرد.قطعانی که با پیچ پر مقاومتبه یکدیگر متصل می شوند باید کاملا به هم جفت شده باشند و نباید ورق پر کننده یا هر نوع مصالح تغییرشکل پذیر دیگری بین انها گذارده شود لیکن استفاده از ورق های پر کننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال وضخانت یکنواخت مجاز است. هنگامی که قطعات نصب می شوند باید کلیه سطوح اتصال (شامل سطوح مجاورکله پیچ ها و مهره ها) از قسمت های پوسته شده و دیگر مواد زاید عاری باشد مخصوصا سطوح تماس اتصالاتاصطحکاکی باید کاملا تمیز باشد و اثری از پوسته ی زنگ. رنگ . لاک. انواع روغن و مصالح دیگر در انها وجودنداشته باشد. پیچ های پر مقاومت را باید مطابق با مشخصات مندرج در استاندارد مربوط مورد استفاده قرار داد.مشخصات مکانیکی پرچها وپیچ ها در جدول میزان نیروولنگر پیش تنیدگی ارایه شده است.تنش نهایی تنش تسلیم نام تجاری پیچ یا پرچ توضیحDIN ASTMپیج معمولی4/6 2400 40005/6 3000 5000A307 42008/8 6400 800010/9 9000 100005900-6400 (D≤25mm),8250پیچ پرمقاومتA325 5100-5600 (D≤25mm),7250A490 8250-9000 10000نیروی پیچ تنیدگی و لنگرپیچشی پیش تنیدگی متناظر برای پیچ های 00/1لنگر پیچشی لازم پیچروغن کاری شده گریسکاری با MOS2نیروی پیش تنیدگیM12 60 0/1 0/21M16 110 0/25 0/35M20 170 0/45 0/6M22 210 0/65 0/9M24 250 0/8 1/1M27 315 1/25 1/65M30 390 1/65 2/2M36 560 2/8 3/8انبارکردن،حمل و رفع معایبانبار نمودن و حمل قطعات فولادی در کارگاه ساخت و محل نصب باید به نحوی صورت گیرد که قطعات تغییرشکل نداده و تنش های بیش از حد مجاز در آن ایجاد نشود و هیچ آسیبی به آن وارد نیاید.قطعاتی که به هرعلتی تغییر شکل داده یا آسیب دیده اند،باید فبل از به کارگیری به نحو رضایت بخشی با تایید مهندس ناظراصلاح و مرمت گردند.درصورتی که تعمیر قسمت های معیوب بدون کم کردن مقاومت آن میسر نباشدباید آنقسمت ها تعویض گردند. قطعات فولادی باید درمحیطی دور از رطوبت انبارگردند.درصورت انبارکردندرمحیطباز،بایدزیرقطعات سکوهای مناسبی قراردادتاقطعه بازمین فاصله داشته باشد.تعداد و فاصله سکوها باید به نحویانتخاب گردد که قطعات دچارتنش یا تغییرشکل بیش ازحدنگردند. جابه جاکردن قطعات بایدبادرنظرگرفتنضوابط ایمنی باوسایل مناسب و به نحوی انجام گیرد که تنش های اضافی دراین قطعات ایجادنشود.قطعاتسنگین باشکل و فرم خاص باید باقلاب نمودن درنقاط مناسب و یانقاطی که قبلا تعیین و علامت گذاری شدهاست بلندشوند تا هنگام جابه جاکردن و نصب،تنش و تغییرشکل زیاد در هیچ قسمتی ایجاد نشده و به اتصالاتبرشی و سوراخ های پیچ ها نیز آسیبی وارد نگردد.جوش شیاری-سطح مقطع موثر:سطح مقطع موثر در جوش های شیاری عبارت است از:حاصل ضرب طول موثر در ضخامتموثر جوش.طول موثر جوش برابرباطول جوش شده وضخامت موثر جوش شیاری بانفوذکامل،برابرباضخامت قطعهنازکتردر اتصال لب به لب و ضخامت قطعه جوش شده در اتصال کنج و سپری در نظر گرفته می شود.ضخامتموثر در جوش شیاری بانفوذنسبی ،برابر با عمق شیارجوش منهای 3میلی متر در نظر گرفت می شود.استفاده ازجوش شیاری با نفوذ نسبی در وضعیتی که بارگذاری متناوب(اثرخستگی)وجود داشته باشدمجاز نیست. ضخامتموثر جوش شیاری که بین دولبه گرد(مثل شیار بین دومیلگرد)ویا بین یک لبه گرد و لبه تخت (مثل میلگرددرمجاورت ورق)داده می شود،طبق شکل های زیر می باشد:دودیت:ضخامت موثر درجوش شیاری بانفوذ نسبی نبایداز مقادیرمندرج در جدول زیر کمترشود.حداقل ضخامتموثر با توجه به ضخامت قطعه نازکترتعیین می شود.ضخامت جوش نباید از ضخامت نازکترین قطعه متصلشونده تجاوز کند.حداقل ضخامت موثر جوش شیاری با نفوذ نسبیضخامت قطعه نازکتر حداقل ضخامت موثر*تا 6میلی متر 3میلی متربیش از 6تا12میلی متر 0میلی متربیش از12تا.2میلی متر 6میلی متربیش از . 2تا . 0میلی متر 8میلی متر*در صورتی که نتوان ضخامت های حداقل فوق را با یک عبور تامین نمود،باید از پیش گرمایش و یا فرآیندهایکم هیدروژن استفاده کرد.برای ضخامت های بزرگتر،پیش گرمایش و دستورالعمل جوشکاری باید با مطالعه خاص مورد بررسی قرار گیرد.جوش های گوشهسطح مقطع موثر:سطح مقطع موثر در جوش های گوشه برابر با حاصل ضرب طول موثردر ضخامت گلوگاه موثردر نظر گرفته می شود. طول موثرجوش گوشه (به جزجوش هایی که درسوراخ و شکاف قرارمی گیرد)برابر باطول کلی نوار جوش شامل قسمت های برگشت خورده می باشد. بعدجوش گوشه ()aاندازه ساق مقطع جوشمی باشد.ضخامت گلوگاه موثر( (teدر جوش گوشه،برابر کوتاهترین فاصله بین ریشه مقطع جوش تا سطحخارجی آن و به عبارت دیگر برابر ارتفاع وارد بر وتر مثلث مقطع جوش به حساب می آید. برای جوش هایگوشه در سوراخ و شکاف ،طول موثر برابر با طول محوری (میانتاری)که از مقطع گلوگاه جوش می گذرد،در نظرگرفته می شود.محدودیت:)1حداقل بعد جوش گوشه باید طبق جدول زیر تعیین شود.حداقل بعد جوش تابع ضخامت قطعه نازکترمیباشد.ازطرفی نباید بعد جوش از ضخامت قطعه متصل شونده تجاوز کند.حداقل بعد جوش گوشهضخامت قطعه نازکتر حداقل بعدجوش گوشه(بایک بارعبور)تا 7میلی متر 3میلی متربیش از 7تا 12میلی متر 0میلی متربیش از12تا.2میلی متر 6میلی متربیش از. 2میلی متر 8میلی متر-درصورتی که نتوان ضخامت های حداقل فوق را با یک بارعبور تامین نمود،باید از پیش گرمایش و یا فرآیندهایکم هیدروژن استفاده کرد.- درسازه تحت باردینامیکی،حداقل اندازه جوش0میلی متر می باشد.)2حداکثر بعد جوش گوشه در لبه قطعات متصل شونده:درقطعات باضخامت مساوی یا کمتراز7میلی متر،ازضخامت قطعه بیشتر نباشد.در قطعات با ضخامت بیشاز7میلی متر،حداکثر بعدمساوی ضخامت قطعه منهای 2میلی متر می باشد.)3طول موثر جوش گوشه ای که برای تحمل تنش ها محاسبه شده باشد،نبایداز0برابربعد جوش آن کمترباشد،در غیر این صورت بعد جوش آن کمترباشد،درغیراین صورت بعدجوش نباید بیشتر از ⅟0طول موثر آنمنظور شود.)4در انتهای تسمه های کششی اگر از جوش گوشه فقط در لبه های طولی و موازی امتداد نیرو استفاده میشود.طول جوش هر طرف نباید از فاصله بین آنها(تقریبا عرض تسمه)کمتر باشد و این فاصله نبایداز022میلیمتر تجاوز کند.)5دراتصال انتهایی اعضای محوری،طول موثر جوشی که به صورت طولی بارگذاری شده،نبایداز022برابربعدجوش ()aتجاوز نماید.درصورت نیاز به طول جوش بیش از 022برابر بعد ساق جوش ، طول موثرجوش باید باضریب زیر کاهش داده شود.Le=ΒLΒ=1/2-./..2(L/a)≤1/.که در آن:=Leطول موثر جوش=Lطول ظاهری جوش=aبعد جوش=βضریب کاهش طول اسمی جوشبرای L/aبزرگتر از..،3ضریب βمی تواند برابر ./6در نظر گرفته شود.)6جوش های گوشه منقطع برای انتقال تنش های محاسبه شده هنگامی مجاز است که نیروی منتقله ازمقاومتی که باجوش سرتاسری و حداقل بعد جوش تامین می شود،کمتر باشد.استفاده از این نوع جوش دراتصال جان و بال تیرورق ها و یا دیگر مقاطع ساخته شده و اتصال ورق های تقویتی بال،درصورتی که تحتبارهای دینامیکی و خستگی نباشند،واتصال سخت کننده به جان تیرورق نیزمجاز می باشد.طول موثر قطعاتجوش منفطع نباید از 0برابر بعد جوش و از.0میلی مترشود.فاصله آزاد بین قطعا جوش نباید از16برابر ضخامتنازکترین قطعه متصل شونده وقتی که در فشار است واز 20برابر این ضخامت وقتی که در کشش است بیشترشود.جوش گوشه در اتصالات پوششی(رویهم)در اتصال پوششی دوقطعه،طول همپوشانی نباید از 0برابر ضخامت قطعه نازکتر کمتر باشد و در هیچ حالتیاز20میلی متر کمتر نشود. در اتصالات پوششی که ورق ها و تسمه هایی تحت اثر تنش های محوری را به یکدیگرمتصل می کند،باید ضلع انتهایی هر یک ازقسمت های متصل شونده،توسط جوش گوشه اتصال یابند(جوشدوطرفه.)دروضعیتی که اتصال به اندازه کافی مقید شده باشد یا تغییر شکل خمشی آنقدر محدود باشد که از بازشدن اتصال تحت اثربار حداکثر جلوگیری شود،می توان ازجوش یکطرفه استفاده کرد.جوش یکطرفه(وجود قید) جوش دوطرفهجوش گوشه درسوراخ و شکاف:استفاده از جوش گوشه در لبه سوراخ و شکاف در اتصالات رویهم،به منظور انتقالبرش یا جلوگیری از کمانش ویا جدایی قسمت های متصل شونده مجاز می باشد. جوش گوشه در انتهایاعضا:کلیه جوش های گوشه که در لبه کناری ویا ضلع انتهایی عضو انجام می شود،باید در انتهای ضلع و بررویضلع دیگر برگشت داده شودکه به آن قلاب می گویند.حداقل طول فلاب 0برابر بعد جوش می باشد.این شرطشامل جوش های گوشه قائم و جوش های گوشه سربالا در تکیه گاه های لچکی (براکت)و برای نبشی هاینشیمن تیر و اتصالات نظیر می باشد.در اتصالات مفصلی با نبشی های جان،که انعطاف پذیری اتصال به مقدار زیادی تابع انعطاف پذیری بال برجستهنبشی ها می باشد،برگشت در انتهای جوش گوشه نباید از 4برابربعد جوش و نیز نصف عرض بال نبشی بیشترباشد.برگشت انتها در جوش گوشه باید در نقشه ها و جزئیات اجرایی قید شود.جو ش انگشتانه و کام. ١سطح مقطع مؤثر : سطح مقطع مؤثر در برش برای جو ش انگشتانه و کام برابر با سطح مقطع اسمی سوراخو شکاف در صفحه برش به حساب می آید..٢محدودیت:استفاده از جوش انگشتانه و کام برای انتقال برش در اتصال ھای پوششی و یا جلوگیری از کمانش در عناصر روی ھم آمده در اعضای مرکب ساخته شده، مجاز می باشد.- قطر سوراخ در جوش انگشتانه نباید از ضخامت قطعه سوراخ شده به اضافه ٨میلیمتر کمتر باشد. ھمچنینقطر یاد شده نباید از مقدار حداقل به اضافه ٣میلیمتر و یا 2⅟4برابر ضخامت جوش بزرگتر شود.- حداقل فاصله مرکز به مرکز سوراخھای جوشھای انگشتانه ۴برابر قطر سوراخ می باشد.- پھنای شکاف در جوش کام نباید از ضخامت قطعه بریده شده به اضافه ٨میلیمتر کمتر و ھمچنین از 2⅟4برابر ضخامت جوش بیشتر باشد.- انتھای شکاف یا باید به صورت نیم دایره یا خطی مستقیم که در گوشه ھا تبدیل به ربعی از دایره ( باشعاعی بزرگتراز ضخامت قطعه حاوی شکاف) می شود، باشد. مگر اینکه انتهای شکاف به لبه قطعه منتهی شده باشد.-حداقل فاصله مرکز به مرکز شکافھا در امتداد عمود بر طول، ۴برابر پھنای شکاف و حداقل فاصله مرکز بهمرکز شکافھا در امتدادطول، ٢برابر طول شکاف می باشد که طول شکاف نیز نباید از ٠١برابر ضخامت جوش بیشتر شود.- ضخامت جوش انگشتانه و کام در مصالحی که ضخامت آنھا ٠١میلیمتر و یا کمتر است باید برابر با ضخامتمصالح باشد. درقطعاتی که ضخامت آنها بیش از 01میلی متر است ضخامت این جوش باید حداقل ⅟2ضخامتقطعه باشدواز01میلی مترنیز کمتر نشود.پیش گرمایش فولادهای ساختمانیبرای نیمرخ های نورد شده سنگین و قطعات مرکب ساخته شده باجوش،باید قبل از انجام جوش،پیش گرمایشتا دمای لازم صورت گیرد.حداقل دمای پیش گرمایشضخامت( )mmدمای پیش گرمایش درفرآیندغیرکمهیدروژن(درجه سلسیوس)دمای پیش گرمایش درفرآیندکمهیدروژن(درجه سلسیوس)1. 20* ≥2.20* 65 2.>T≤0.65 110 40>T≤60110 150 T>65*این دما در حد لمس کردن ورق قابل حس است و در سایر موارد باید از روش های دماسنجی سطحی (مثلاگچ های حساس به دما) استفاده شود.پیچ ها و قطعات دندانه شدهالف)انواع متداول پیچ های مورد استفاده دراسکلت های فولادی عبارتند از پیچ های معمولی و پیج هایپرمقاومت.درجدول زیر مشخصات پیچ های موجود یا تولید در ایران طبق استانداردهای ASTMو ISOارایهشده است.برای هر پیچ باید واشر و مهره سازگار مورد استفاده قرار گیرد.ب)پیچ ها با دو نوع عملکرد اتکایی و اصطکاکی مورد استفاده قرار می گیرند.استفاده از پیچ های پرمقاومتمنطبق با استانداردهای ملی یا بین المللی،برای هردونوع اتصال و استفاده از پیچ های معمولی یا پرچ فقط دراتصالات اتکایی مجاز است.در اتصالات اتکایی ایجاد نیروی پیش تنیدگی لازم نیست ولی در اتصالات اصطکاکی،پیچ ها باید پیش تنیده گردند.حداقل نیروی پیش تنیدگی در اتصالات اصطکاکیمطابق مقادیر جدول زیر می باشد.برای حصول پیش تنیدگی استفاده از سه روش سفت کردن مجدد مهره وواشرهای کشش سنج و یا آچارمدرج امکان پذیر است.مشخصات پرچ ها و پیچ های موجود یا تولید در ایراننوع پیچ وپرچنام استاندارد تنش تسلیم مصالح پیچ یا پرچ تنش نهایی مصالح پیچ یا پرچISO ASTM- 1900kg/cm2(190N/mm2) - AS01 پرچ- 2600kg/cm2(260N/mm2) - AS02- 2050kg/cm2(205N/mm2) UST36 -- 2250kg/cm2(225N/mm2) UST38 -4000kg/cm2(400N/mm2) 2400kg/cm2(240N/mm2) - A3074000kg/cm2(400N/mm2) 2400kg/cm2(240N/mm2) 4/6 -پیچ هایمعمولی4200kg/cm2(420N/mm2) 3200kg/cm2(320N/mm2) 4/8 -5000kg/cm2(500N/mm2) 3000kg/cm2(300N/mm2) 5/6 -5200kg/cm2(520N/mm2) 4000kg/cm2(400N/mm2) 5/8 -6000kg/cm2(600N/mm2) 4800kg/cm2(480N/mm2) 6/8 -پیچ هایپرمقاومتA325(d≤20mm)8000kg/cm2(800N/mm2) - -A325(d>25mm)7250kg/cm2(725N/mm2) - -10000kg/cm2(1000N/mm2) - - A4908000kg/cm2(800N/mm2) - 8/8 -1000kg/cm2(1000N/mm2) - 10/9 -12000kg/cm2(1200N/mm2) - 12/9 -حداقل نیروی پیش تنیدگی دراتصالات اصطکاکی برحسب تن یا کیلونیوتنسطح مقطع اسمی حداقل نیروی پیش تنیدگی0/22Ab Fu Abسوراخ کاریاندازه وسوراخ ها)1اندازه حداکثرسوراخ پیچ ها مطابق جدول زیر می باشد.)2سوراخ های بزرگ شده فقط در اتصلات اصطکاکی مجاز می باشند.)3سوراخ های لوبیایی کوتاه در تمام امتدادهادر اتصالات اصطکاکی مجاز هستندودر اتصالات مجاز هستند ودراتصالات اتکایی،امتداد طولی سوراخ باید عمود بر امتداد نیرو باشد.)0در اتصالات اتکایی،سوراخ های لوبیایی بلند فقط در امتداد عمود بر مسیر نیرو مجاز هستند و در اتصالاتاصطکاکی فقط می توانند در یکی از ورق های اتصال و در هر امتداد اختیاری وجود داشته باشند.)0قطر سوراخ برای پرچ کاری به اندازه 2میلی متر بزرگتر از قطر اسمی پرچ تعبیه می شود.)6در ورق کف ستون ها،ضمن رعایت رواداری های مبحث یازدهم،حداکثر قطر سوراخ مساوی d+6میلی متر درنظر گرفته می شود.ابعاد اسمی سوراخ پیچ بر حسب میلی مترقطر پیچ( )mmابعاد حداکثری سوراخ(mm)استاندارد (قطر) استاندارد (قطر) لوبیاییکوتاه(طولxعرض)لوبیاییبلند(طولxعرض)(d+2)*(2/5d) (d+2)*(d+7) D+5 D+2 d≤20mm(d+3)*(2/5d) (d+3)*(d+10) D+3 D+3 d>24mmحداقل فواصل سوراخ هافاصله مرکز به مرکز سوراخ های استاندارد یا سوراخ های بزرگ شده و یا سوراخ های لوبیایی نباید از3برابر قطروسیله اتصال کمتر باشد.توصیه می شود این فاصله از70میلی متر کمتر در نظر گرفته نشود.حداقل فاصله سوراخ تا لبهفاصله مرکز سوراخ های استاندارد تا لبه قطعه متصل شونده نباید از مقادیر داده شده در جدول زیر کمتر باشد.حداقل فاصله مرکز سوراخ استاندارد تا لبه در هر راستالبه بریده شده با قیچی(گیوتین) لبه نوردشده ورق-نیمرخ،تسمه و نیز لبه بریده شده باشعله اتوماتیک یا اره2d 2/25d=dقطر اسمی پیچ یا پرچ()mmبرای سوراخ های بزرگ شده و لوبیایی فاصله مرکزسوراخ تا لبه نباید ازآنچه که برای سوراخ استاندارد تعیینشده به اضافه مقدارcاز جدول زیر کمتر شود.مقادیر افزایش حداقل فاصله سوراخ تا لبه()cسوراخ بزرگ شده( )mmسوراخ لوبیایی()mmعمود بر امتداد لبهموازی با لبهلوبیایی کوتاه لوبیایی بلند0 0/75mm 5mm 3mmحداکثر فاصله سوراخ تا لبهعلاوه بر کنترل های لازم از لحاظ کمانش موضعی،حداکثر فاصله از مرکز هر پیچ و یا پرچ تا نزدیکترین لبهقطعه در هر راستا به صورت زیر است:)1برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی کم و متوسط ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند،فاصله از مرکزهرپیچتا نزدیکترین لبه قطعه در هر راستا نباید از12برابر ضخامت نازکترین قطعه و همچنین از. 10میلی متر تجاوزکند.)2برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی شدید ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند،فاصله از مرکز هر پیچ تانزدیکترین لبه قطعه در هر راستا نباید از8برابر ضخامت نازکترین قطعه و همچنین 120میلی متر تجاوز کند.حداکثر فواصل سوراخ هاعلاوه برکنترل های لازم از لحاظ کمانش موضعی،حداکثر فاصله بین وسایل اتصال در نیمرخ های ساخته شده ازورق و نیمرخ و یا دو ورق به شرح زیر است:)1برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی کم و متوسط ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند،فاصله بین مرکزسوراخ ها نبایداز20برابر ضخامت نازکترین قسمت متصل شونده و همچنین از.. 3میلی متر تجاوز کند.)2برای قطعاتی که تحت اثر خوردگی شدید ناشی از عوامل جوی قرار داشته باشند،فاصله بین مرکز سوراخ هانباید از10برابر ضخامت نازکترین قسمت متصل شونده و همچنین از.. 2میلی متر تجاوز کند.رواداری هانکات ضروریمحدودیت های شکاف و یا شیار( )شکاف ها و شیارها و کنگره هایی که دارای عمق کمتر از 0میلیمتر می باشند را می توان باسنگ گرفتن از بینبرد.پلیسه ها و بریدگی هایی به عمق بیشتر از 0میلیمتر را به شرط آنکه مساحت اسمی مقطع عرضی بیش از. %2کاهش نیابد، می توان با سنگ گرفتن از برداشت.سطوح سنگ خورده باید شیب ملایمی که از یک به دهتجاوز نکند، با سطح اصلی قطعه ایجاد کند.کنج های طلاقی برشکنج های طلاقی برش قطعات بایستی دارای یک انتقال ملایم با شعاعی بزرگتر از 20میلیمتر باشد.سطوحمجاور بایستی بدون ناهمترازی به یکدیگر برسند. در صورت لزوم کنج های طلاقی برش می تواند با برشکاریحرارتی و سپس سنگ زنی با توجه به الزامات درج شده برای صافی سطح در این QCTMاجرا گردد.سوراخ های دسترسی برای جوشکاریسوراخ های دسترسی به جوش باید دارای شیب ملایم و سطح عاری از شیار و یا بریدگی باشد.ابعاد سوراخ های دسترسیتمام سوراخ های دسترسی که برای سهولت جوشکاری لازم هستند، از پنجه آماده سازی اتصال دارای طولیبزرگتر از 1/0برابر ضخامت قطعه ای که سوراخ می شود، می باشد. ارتفاع سوراخ دسترسی باید به اندازه ایباشد تا قرار گیری فلز جوش سالم در لبه های ورق مجاور مسیر بوده و برای گرده جوش، در قطعه ای که سوراخمی شود ممانعتی ایجاد نگردد. لیکن از ضخامت قطعه کمتر نباشد.پیشرفت جوشکاریجهت پیشرفت جوشکاری قطعات، از نقطه با آزادی حرکت کمتر به سمت نقطه ای که آزادی حرکت بیشتردارد، میباشد.رواداری های ابعادی اتصال جوشیمونتاژ اتصال با جوش گوشه: قطعاتی که با جوش گوشه متصل می شوند، باید تا اندازه ممکن به یکدیگر نزدیکشوند. شکاف ریشه نباید از 0میلیمتر تجاوز کند. اگر شکاف اتصال از 2میلیمتر تجاوز کند، ساق جوش گوشهبه اندازه شکاف اتصال افزایش می یابد.عدم همرسایی در اتصالات لب به لب می بایست حداکثر از 3میلیمتر تجاوز نکند و در ضمن زاویه بین گردهجوش رویه تا سطح مجاور (پنجه جوش) کمتر از 130درجه نگردد.- رواداری های جوش-0قطعاتی که باید به وسیله جوش گوشه به یکدیگر جوش شوند ، باید تا حد امکان در تماس نزدیک با یکدیگرقرار گیرند . فاصلۀ ریشه از 0میلی متر بزرگتر شود ، اندازه ساق جوش مندرج در نقشه ، باید به اندازه آنافزایش یابد و یا سازنده به طریقی اثبات نماید که ضخامت موثر گلوی مورد نظر حاصل شده است .-0قطعاتی که توسط جوش شیاری با نفوذ نسبی در امتداد طولی به یکدیگر متصل می شوند ، باید تا حدامکان در تماس با یکدیگر قرار گیرند . فاصلۀ ریشه بین دو قطعه نباید از 5میلی متر بزرگتر گردد .-3قطعاتی که با جوش شیاری به صورت لب به لب به یکدیگر متصل می شوند ، باید با دقت به یکدیگر همبادو تراز باشند . حداکثر ناهمترازی بین دو قطعه ، مساوی 02درصد ضخامت قطعۀ نازکتر یا حداکثر 3میلی مترمی باشد . برای اصلاح ناهمترازی نباید شیبی بزرگتر از 00میلی متر در 322میلی متر بوجود آورد . اندازهگیری ناهمترازی باید بر مبنای میانتار قطعات انجام شود ، مگر اینکه در نقشه ها به نحو دیگری مشخص شود (. ) 0-4-02 شکل-4رواداری ها مربوط به زاویۀ شیار ، فاصله ریشه در شکل 0-4-02نشان داده شده است . در صورتی که ابعادو اندازۀ مقطع جوش اختلافی بیش از مقادیر ارایه شده در شکل ( یا در ادامه ) با اندازۀ نشان داده شده در نقشهها داشته باشد ، درز با شرایط زیر قابل پذیرش است . در صورتی که اختلاف فاصلۀ ریشه با مقدار نقشه بزرگتراز رواداری مجاز مذکور در شکل 0-4-02باشد ولی از دو برابر ضخامت ورق نازکتر و یا 02میلی متر ( هرکدام که کوچکتر باشند ) بزرگتر نباشد ، با استفاده از جوشکاری ( قبل از جوشکاری درز اتصال ) قابل اصلاحاست.- 5- قطعاتی که به یکدیگر جوش می شوند ، باید همباد یکدیگر قرار گرفته و به وسیلۀ پیچ ، گیره ، گوه ، قید ویا خال جوش در وضعیت خود تا اتمام جوشکاری تثبیت شوند . در صورت امکان استفاده از قید و قالب ، توصیهمی شود . لازم است آزادیهای مناسب برای جمع شدگی و تابیدگی وجود داشته باشد .کنترل اعوجاج و جمع شدگی-0در منتاژ و انجام جوش درزهای اعضای ساخته شده از ورق یا نیمرخ و همچنین تقویت نیمرخها ،دستوالعمل وتوالی جوشکاری باید طوری انجام شود که مقادیر اعوجاج و جمع شدگی حداقل گردد .-0تا حد امکان ، توالی جوش ها باید طوری انتخاب شود که حرارت جوشکاری در حین پیشرفت جوشکاری ،متعادل گردد .-3سازنده باید روش منتاژ ، دستوالعمل جوشکاری ، و توالی جوشکاری را طوری انتخاب نماید که قطعۀ بدستآمده منطبق بر ضوابط کنترل کیفی قطعه باشد . قبل از شروع جوشکاری ، توالی جوشکاری و برنامه کنترلاعوجاج باید جهت اطلاع و اظهار نظر به مهندس ناظر تسلیم گردد .-4مسیر پیشرفت جوشکاری یک عضو ، باید از نقطه با گیرداری بیشتر به سمت نقطه با آزادی بیشتر باشد .-5در هنگام منتاژ ، درزهایی که در آنها انتظار انقباض بزرگتری می رود باید قبل از درزهایی جوش شوند کهانتظار انقباض کمتری از آنها داریم . جوشکاری این درزها باید تا حد امکان با گیرداری کمی انجام شود . -6درساخت اعضای ورقی و اعضای ساخته شده از ورق و نیمرخ ، قطعه سازی باید قبل از منتاژ انجام گردد . یعنیابتدا باید ورق ها طبق طول و عرض نقشه ها سرهم گردند و سپس منتاژو جوش عضو انجام شود . اعضا با طولبلند را می توان به چند قطعه تقسیم نمود . در هنگام وصله کردن قطعات فوق در کارگاه یا کارخانه ، جوش بالهاو جان باید نسبت به محورهای حداقل و حداکثر مقطع ، متعادل باشد .-7در جوشکاری تحت شرایط گیرداری خارجی سخت در مقابل جمع شدگی ، جوشکاری باید به طور پیوستهتا اتمام کل کار یا نقطه ای که دارای آزادی در مقابل ترک خوردگی است ، انجام یابد . در حین جوشکاری نبایداجازه داده شود دمای درز کمتر از دمای مقرر برای پیش گرمایش یا دمای بین پاسی گردد.رواداری های ابعادیبرای ستون ها و اعضای اصلی خرپا که با استفاده از جوش ساخته می شوند ، بدون توجه به سطح مقطع ، میزانانحراف مجاز در ریسمانی بودن عضو ( انحراف محور عضو از خط راست ) برابر است با ( شکل : ) 3-4-02برایاعضای با طول کمتر از 9متر :طول عضو بر حسب متر3mm×برای اعضای با طول 9تا 10متر مساوی . 1میلیمتربرای اعضای با طول بزرگتر از 10میلیمتر:100mm + 3mm ×طول عضو بر حسب متربرای تیر ها و شاه تیر های جوش شده، بدون توجه به مقطع، که د رآنها هیچ انحنای خاص(نظیر پیشخیز) وجود ندارد، میزان انحراف مجاز از هم راستایی (ریسمانی بودن) برابر است با:طول عضو بر حسب متر3mm×برای تیرهای و شاهتیرهای(مختلط و غیر مختلط) بدون توجه به سطح مقطع میزان انحراف مجاز از انحنایپیش خیز عضو در پیش نصب قطعات عضو در کارخانه برابر است با:در وسط دهانه: پطول دهانه کوچکتر از . 2متر:طول دهانه انحراف مجاز-. + تا2.mm > 2.m-. + تا3.mm ≥ 31m ≤ و2.m-. + تا0. mm ≤31mدر تکیه گاه :. برای تکیه گاه های انتهایی± 3mmبرای تکیه گاه های داخلیبرای نقاط میانی :) + (bو .-که در آن:=aفاصله نقطه مورد نظر تا نزدیک ترین تکیه گاه (متر)=sطول دهانه (متر)2. =bمیلیمتر برای دهانه های کوچکتر از . 2متر3. =bمیلیمتر برای دهانه های مساوی یا بزرگتر از .2متر و کوچکتر از .3متر0. =bمیلیمتر برای دهانه های مساوی یا بزرگتر از .3متر5-3رواداری های انحنای پیش خیز تیر ها برای تیر های غیر مختلطدهانه a/s0/2 0/4 0/3 0/5 0/0≤30m50m≤ > و30 m>50m04006520403355406365201403050بدون توجه به چگونگی نمایش پیش خیز در نقشه ها، علامت مثبت نشان دهنده بالای منحنی و علامت منفینشان دهنده پایین منحنی می باشد.رواداری های ارائه شده در فوق برای تیر هایی که بصورت یکپارچه ساخته می شوند نیز اعمال می گردد. اندازهگیری های پیش خیز باید در حالت بدون بار انجام شود.برای تیرها با انحنای افقی، انحراف مجاز از منحنی در وسط دهانه برابر است با:طول عضو بر حسب متر±3mm×مشروط بر اینکه عضو دارای انعطاف پذیری کافی برای اتصال باذبند های عرضی و قاب های عرضی بدون آسیبرساندن به اعضای سازه ای باشد.- برای اعضای ورقی (مثل مقطع HوIو )Tحداکثر اختلاف بین محور مرکزی جان و محور مرکزی بال درمحلهای تماس .مساوی./..1یا 6میلیمتر میباشد../.1bf≤6mm = ∆- رواداری محل اتصال جان به بالبرای تیرها انحراف مجاز از صفحه ای بودن جان تیر مساوی است d/150می باشد که dارتفاع تیر می باشد.برای تیرورق های جوشی،رواداری های مجاز پهنای بال مساوی +3و -3میلی متر برای پهنای کوچکتریا مساوی..3میلی متر و -0،+0میلی متر برای پهنای بزرگتر می باشد.رواداری مجاز در ارتفاع کل تیر که در صفحهمرکزی جان اندازه گیری می شود،مطابق جدول زیر می باشد.رواداری مجاز ارتفاع تیرورقارتفاع تیر(میلیمتر) رواداری مجاز±3 ≥099±5 099> h ≥0099-2 + و1 <0100سخت کننده تکیه گاهی در محل بارهای متمرکزانتهای سخت کننده ی تکیه گاهی باید نسبت به جان گونیا و در تماس کامل با بال باشد. حداقل باید 70درصد مساحت کل سخت کننده در تماس با بال باشد. سطح خارجی بال که بر صفحه ی نشیمن فولادی تکیهمیکند، در 70درصد سطح تصویر جان و سخت کنده ها باید در تماس با صفحه ی نیشیمن با حداکثر ./20میلیمتر بادخور باشد. در 20درصد باقی مانده، حداکثر بادخور 1میلیمتر است. در صورتیکه سخت کننده یانتهایی موجود نباشد، حداکثر بادخور در 70درصد سطح تصویر جان، ./20میلیمتر و مساوی 1میلیمتر در20درصد سطح باقی مانده می باشد. در این حالت زاویه ی بین بال تحتانی و جان . 9درجه است.جفت شدن سخت کننده ها:درجفت شدن کامل سخت کننده میانی درحدفاصل دوبال،بادخوری در حد 2میلی متر پذیرفتنی است.انحنای داخل و خارج ازصفحه لبه سخت کننده های میانی.میزان حداکثر رواداری در ناراستایی سختکننده میانی به شرح جدول زیر می باشد.انحنای داخل و خارج از صفحه لبه سخت کننده های تکیه گاهی و جانمایی آن.میزان حداکثر رواداری درناراستایی سخت کننده های تکیه گاهی به شرح جدول زیر است.انحنای سخت کننده های تکیه گاهیرواداری(میلی متر) ارتفاع تیرورق(میلی متر)≥0100 6<0100 03رواداری(میلی متر) ارتفاع تیرورق(میلی متر)≥18.. 13<18.. 2.حداکثر رواداری محور مرکزی واقعی سخت کننده ازمحور مرکزی تئوریک (نظری)مساوی می باشد کهtضخامت سخت کننده است.مقطع جوشدرشکل های زیرمقاطع مطلوب قابل پذیرش و غیرقابل پذیرش جوش های گوشه نشان داده شده است.همانطورکه شکل های الف وب نشان می دهد،سطح جوش گوشه تا مقدارمحدودی می تواند محدب یا مقعرباشد(بدون فرورفتگی ناگهانی))1به استثنای جوش خارجی در اتصال گونیا،مقدار تحدب سطحی جوش گوشه ( )cنباید از مقادیر مندرج درشکل زیرتجاوز نماید.)2به استثنای عیوب مربوط به بریدگی پای جوش،وجود سایر عیوب در دو انتهای جوش های مقطع،خارج ازطول موثر جوش،مهم نمی باشد.-جوش های شیاری ترجیحا باید باحداقل تحدب ()Rاجرا شوند.در درزهای لب به لب یا اتصالات گونیا،حداکثرتحدب Rمساوی3میلی متر می باشد و باید دارای انتقال تدریجی با سطح فلز پایه باشد.کلیه جوش های شیارینشان داده شده درشکل به علت داشتن ناپیوستگی سطحی غیرقابل پذیرش می باشند.- دردرزهای لب به لب در صورتی که سطح تخت برای جوش مورد نظر باشد،ضخامت جوش حاصل نبایدبیش از1میلی متر یا 0درصد ضخامت(هرکدام که کمترباشد)ازضخامت ورق نازکتر یاجوش،کمترگردد.تحدب بیش از میلی مترنیز باید برداشته شود.درصورتی که جوش درفصل مشترک(سطح تماس )دوورق قرارگیرد،تمام تحدب جوش باید برداشته شود.هرگونه تحدب باید دارای انتفالتدریجی به سطوح ورق باشد.برای حذف تحدب می توان از سنگ زنی استفاده نمود.ناشاقولی ستون ها)1میزان حداکثر جابه جایی محورستون ازمحل فرضی مساوی -6،+6میلی متر می باشد.)2حداکثر ناشاقولی مجازستون ها،تا طبقه بیستم به ازای هرطبقه مساوی .. ⅟0ارتفاع و حداکثر05میلیمتر به سمت نما و 52میلی متر به سمت داخل ساختمان می باشد.)3در شکل زیر پوش رواداری ناشاقولی ستون در سمت نما ودرسمت داخل ستون نشان داده شده است..70 0میلی مترطبقه 36خط نما یا درز دو ساختمان شیب...⅟1طبقه.220.0میلی مترشیب..⅟0پوشپوش بدشاقولی ستون)4پوش رواداری ناریسمانی ستون های محور نمای ساختمان نشان داده شده است.درمورد ستون های داخلی،ناراستایی در محدوده پوش بدشاقولی مجاز می باشد.)5رواداری ابعادی عرض و ارتفاع مقطع ستون -4،+4میلی متر می باشد.ناریسمانی ستون های محور خارجیبرای ارتفاع بالاتر از92متر،به ازای هر32متر،03میلی متربه رواداری اضافه می شود تا حداکثر E=75میلی متر.ناریسمانی ستون های داخلی - رواداری سوراخ پیچ ها)1رواداری سوراخ پیچ ها مطابق شکل زیر می باشد.p p p p bbppTppbL∆p=+-2mm∆b=+-3mm∆L=+-3mm∆T=+-3mm(a-b)≤3mm)0هم محور بودن سوراخ پیچ ها در دو مقطع اتصالیdd≤2mm)3مختصات سوراخB∆B=+-2mm∆A=+-2mmAجوشکاریدستورالعمل های جوشکاری تدوین شده فقط برای ساخت سازه های فولادی تهیه شده است . استاندار قابلکاربرد و الزامات فنی مربوطهه مطابق با AWS D 1.1می باشد.فرآیندها و مشخصات جوشکاری مورد استفاده:در این پروژه از فرآیند های جوشکاریی قوس الکتریکی دستی ،SMAWزیر پودری SAWو قوسالکتریکی با گاز محافظ GMAWاستفاده می شوند که باید مطابق با دستورالعمل های جوشکاری )(WPSمطابق با استاندارد AWS D1.1تدوین گشته و پس از تایید دستگاه نظارت در پروژه بکار روند.آماده سازی برای جوشکاریکیفیت سطوح برشکاری شده به روش حرارتی، با جدول زیر می باشد.ردیف شرح تصویر تلورانس مجاز1زبری سطح برشکاریشده(لبه های آزاد)(سطح پخ)2عمق شیار روی سطحبرشکاری شده (d≤ 1mm )d3عمودیت سطحبرشکاری شده (e ≤ t/2. & ≤2mm )eکیفیت جفت سازی اتصالات جوشکاری و تلورانس مجاز مطابق WPSو الزامات AWS D1.1می باشد.پروفیل های قابل قبول و غیر قابل قبول مطابق با استاندارد AWSسوراخ های دسترسی مطابق با استاندارد AWS D1.1معیار پذیرش عیوب در بازرسی چشمی مطابق با استاندارد AWS D1.1معیار گذیرش عیوب در بازرسی استاتیکی مطابق با استاندارد AWS D1.1هموار کردن مسیر تنشها که از نظر ضخامت نابرابر می باشند مطابق با استانداردمحیط جوشکاریعملیات جوشکاری در موارد زیر انجام نمیشود.الف) دمای محیط -18درجه سانتی گراد باشدب)سطح مورد جوشکاری مرطوب باشد و

مشخصات

  • منبع: http://dkankash.persianblog.ir/post/8
  • کلمات کلیدی: جوشکاری ,برشکاری ,قطعه ,ضخامت ,نازل ,مجاز ,ضخامت قطعه ,مورد استفاده ,فرآیند جوشکاری ,انحراف مجاز ,قرار گیرند ,قرار داشته باشند،فاصله ,کمانش موض
  • در صورتی که این صفحه دارای محتوای مجرمانه است یا درخواست حذف آن را دارید لطفا گزارش دهید.

تبلیغات

محل تبلیغات شما
محل تبلیغات شما

آخرین مطالب این وبلاگ

عکس آقای خامنه ای